改性塑料制品产生熔接痕的原因及其对策

改性塑料制品熔接痕是出现在塑件表面的线状痕迹，奚由若干股熔体在模腔中汇合在一起所形成，熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体，造成改性塑料制品熔合印痕，对外观和力学性能有一定影响。

产生缺陷的原因及其对策

1，模具方面

（1）   浇注系统设计不佳为主要问题，因为熔接痕主要产生于熔体的分流汇合处，对此，可采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，使各型腔的充模速度趋于一致，若有可能，应尽量选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔体不会从两个方向汇合，也就不会产生熔接痕。

（2）  若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。

（3）  浇注系统的主流道进口部位及分流道的截面积太小，导致熔体阻力增大，引起熔接不良，使塑件表面产生较明显的熔接痕，对此，应扩大主流道及分流道截面积。

（4）  模具中若无冷料穴，或冷料穴的位置不正确，或不够大，使冷料注入型腔而产生熔接痕，对此，应设置合适位置和大小的冷料穴。

（5）  模具中冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀，使熔体在模腔中的温度不一致，导致在汇合时产生熔接痕，对此，应审查冷却系统的结构。

2，原料方面

（1）   脱模剂用量太多或品种不对路，都易使塑件表面产生熔接痕。在注塑成型时，一般只在螺纹等不易脱模的零件部位才涂复少量脱模剂，原则上应尽量少用脱模剂。

（2）   如果熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕，对此，可增加适量润滑剂，以提高熔体的流动性能。

（3）   如果原料中含水较多或易挥发物含量过高，在受热后会气化，这些增加了的气体会增加排气结构的负担，往往因难以及时全部配出而产生熔接痕，对此，应将原料预干燥，或清除易挥发物质。

3，成型操作方面

（1）   熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕，如果塑件的内外表面在同一部位产生熔接痕时，往往是由于熔体温度过低引起的，对此，应适当提高熔体温度。

（2）   如果为了某种特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当增加注射压力和提高注射速度，从而改善熔料的汇合性能，减少熔接痕。

（3）   熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这种熔体在分流汇合时很易产生熔接痕，对此，应适当提高注射压力。

4，塑件结构方面

（1）   如塑件的壁厚设计得太薄，薄壁件在成型时，熔体固化的速度相当快，易产生熔接痕，对此，塑件壁厚不能过薄，必须大于成型时的最小壁厚。

（2）   塑件的壁厚相差不能过于悬殊，这时熔体在充模时多在薄壁处汇合，此处易产生熔接痕，对此，在设计塑件时一定要注意塑件壁厚设计时不能相差过大，且应当平稳过渡。

（3）   塑件上的镶嵌件过多，使熔体在流经这些镶嵌件时，其流线和温度及流速都会有所变化，使得他们再交汇时易于产生熔接痕，对此，应尽量减少镶嵌件的数量。

5，注塑机方面

（1）   如注塑机塑化能力不够，塑件原料不能均匀充分塑化，这种熔体在充模时很容易产生熔接痕，对此，应仔细检查注塑机的塑化能力。

（2）   注塑机喷嘴孔如过小，充模速度较慢，也易于产生熔接痕，对此，应换用打孔喷嘴。

（3）   柱塞或注塑机料筒中的压力损失太大，会导致不同程度的熔接不良，对此，可改用较大规格的注塑机。