注塑制品产生溢边缺陷的原因及对策

注塑制品产生溢边缺陷的现象分析如下：在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄壁的飞边，影响塑件外观。

主要原因及对策：

1、模具方面

模具的缺陷常常是产生溢边的主要原因，因此有必要多多关注模具。

（1） 模具分型面在合模时因为加工粗糙而不能密合，导致飞边产生，对此，应对分型面结合部位惊醒精细加工。

（2） 若动模、定模合模时不能准确地对中，合模时发生偏斜或错位，也会导致溢边产生，对此，应使模具准确地合模，可检查导向机                    构的位置是否正确。

（3） 分型面上若有异物黏附，使得动、定模合模时不能密合，对此，要及时将异物清除。

（4） 对于利用分型面的间隙进行配齐的模具，若排气间隙留得太大，很易产生溢边，对此，应适当缩小排气间隙。

（5） 若动、定模板间不平行，或者出现弯曲变形，致使模板不能重复合拢，溢边就会产生，对此，应检查模板的安装位置并校正。

（6） 若型腔及型芯部分的滑动件磨损过大的零件应进行修复和更换。

2、原料方面

熔体的流动性越好，越易出现溢边，凡是原料能促进流动性的都有可能促使溢边产生，对此，在选择塑料配方时要加以注意，特别是润滑剂的添加量，若过量则易产生溢边。

3、成型操作方面

（1） 如注塑压力过大， 注射速度过快，熔体对模腔的冲击力较大，易产生溢边，对此，应适当降低注射压力和注射速度。

（2） 熔体温度过高，在高温下熔体黏度小，易于流动，熔料能透过很小的间隙而产生溢边，对此，应适当降低料筒及喷嘴处温度。

（3） 有些黏度较小的塑件，如 PA、PS等仅靠降低熔体温度来消除溢边缺陷是较困难的，因此，在降低熔体温度的同时，对模具的加工要特别精心，尽量精密加工，减少模具间隙。

（4） 如注射压力在模腔中分布不均匀，充模速率不均匀，使模具各部分所受压力不均衡，也易导致溢边产生，对此，需均衡注射压力和充注速率。

（5） 注射量过多，使模腔内压力过大，易于产生溢边，对此，要控制熔体注射量。

4、注塑机方面

（1）  注塑机拉杆变形或长短有差异，使得动、定模扳不能严密合拢。对此，需对拉杆进行检查，校正，使其恢复正常状态。

（2）  当注射压力大于合模力，模具分型面密合不良时容易出现溢边。对此，应检查增压器是否增压过量，塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，塑料品种不同，成型压力也有区别，塑件大小不同，成型力、减少射料杆行程、减小浇口截面面积、缩短保压时间、减少型腔数量，或换用大压力注射机。