塑件产生凹陷的原因有哪些？

（一）缺陷现象

凹陷的表征现象是：塑件表面不平整、不光滑，向内产生浅坑或陷窝。

（二）产生缺陷的原因及其对策

塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，内部或壁厚的部位后冷却固化，使得在塑件收缩时，内外的收缩速度不一致，导致外层的塑料发生塑性变形，也就是说，外层朝里陷下去而形成凹陷。凹陷多发生在塑件壁厚最大的地方或是壁厚急剧改变的地方。其具体分析如下。

1、          模具方面

（1）若浇口的位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同且不均衡，使得各型腔中 塑件冷却不均衡，导致产生凹陷，对此浇口位置应尽量设置在对此处。

（2）若模具的流道及浇口截面积太小，使得充模阻力增大，导致产生凹陷。对此，应适当扩大浇口及流道截面积。

（3）若模具排气系统设计不合理，或排气系统堵塞，使得排气不良，因而影响熔体的充模情况，导致产生补缩和凹陷。对此，应修正排气系统或清理疏通。

（4）若模具由于磨损过剧，密封不好，使得模腔内的压力不均衡且偏低，导致产出凹陷。对此，应认真校核模具并修复，若是模具材质过差，要换用较好材料制造。

（5）若浇注系统中流道有“瓶颈”，使某一部位的熔体流动不畅，妨碍压力传递。对此，应适当扩大流道截面积，不能存在瓶颈部位。

（6）厚壁塑件时容易产生凹陷的，为减少凹陷的产生，应优先采用翼式浇口。这种浇口是在塑件上附设一个翼形体，再将浇口设置在翼上，由此将塑件的凹陷缺陷转移到翼上，待塑件成型后再将该翼去除。

（7）若模具的冷却系统设计不良，冷却不均衡或冷却不足，很易产生收缩凹陷。对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于产生凹陷的部位应强化冷却。

2、          原料方面

（1）如树脂的收缩率太大，在成型塑件后各部位的收缩情况差异较大，导致产生凹陷。对此，应尽量选用低收缩率的树脂为原料。

（2）如果熔体中加入的润滑剂太少，熔体的流动性就会不好，易于引起塑件表面出现凹陷。对此，应该适当添加润滑剂的用量。

（3）若原料中含水量过多或可挥发成分过多，受热后产生的过量气体使熔体难以顺利充模，从而导致凹陷的产生。对此，应对原料充分干燥。

3、注塑机方面

（1）若注塑机的加料系统工作不稳定，使加料量不能稳定而充分，使得供料量不足，导致产生凹陷。对此，应保证注塑机的充分供料。

（2）如注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞，会使注射压力局部损失过大而引起凹陷。对此，应更换大直径的喷嘴，或对喷嘴进行清理疏通。

4、成型操作方面

（1）若注射压力太低，注射速度太慢，熔体充模速度太慢，导致塑件表面出现凹陷。对此，应适当提高注射压力和注射速度。

（2）若注塑时间和保压时间太短，熔体充模不够充分，易于使塑件出现凹陷。对此，应适当延长注射时间和保压时间。

（3）若熔体温度和模具温度太高，而塑件又冷却不足或不均衡，也易引起塑件产生凹陷。对此，应稍降低熔体和模具温度，适当加大冷却水量或降低冷却温度。

（4）如凹陷出现在浇口附近，可适当延长保压时间；如在壁厚处出现凹陷，可适当延长塑件在模具内的冷却时间。

（5）对有嵌件的塑件，由于嵌件于塑料的热膨胀系数相差很大，故嵌件周围由于熔体的收缩率相差较大，使得在嵌件周围易出现凹陷。对此，可适当提高嵌件温度。

（6）如果保压压力太低，熔体不能及时补充因收缩而出现的空间，即会产生凹陷。对此，对塑件的保压压力不能太低。

5、塑件结构方面

（1）塑件壁厚的差异太大是导致产生凹陷的主要原因之一。因此在设计塑件时必须引起足够重视，使壁厚尽量一致，或相差不要太大。

（2）塑件不同壁厚的连接处的过渡应当平缓圆滑，不能变化太快，因这种部位易产生凹陷。

（3）带有嵌件的塑料，因嵌件多为金属制造，而两者之间的热膨胀系数又相差太大。对此，可选用热膨胀系数相差较小的有色金属，或将嵌件周围的塑料层加厚些，效果较好。

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